以智能化提質(zhì)增效謀發(fā)展余杭經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)打造智能制造產(chǎn)業(yè)新高地
走進位于余杭經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)（錢江經(jīng)濟開發(fā)區(qū)）的老板電器，在數(shù)字化智能生產(chǎn)車間里，KUKA機器人維修，多臺油壓機、沖床、機械手和多關(guān)節(jié)機器人及視覺檢測系統(tǒng)通過聯(lián)動合作，整條生產(chǎn)線實現(xiàn)了全自動化生產(chǎn)。原來需要25人操作，現(xiàn)在已減少到3人，自動化生產(chǎn)水平達到95%以上。老板電器工藝總工程師曹永祥說，人工雖然減少了，但生產(chǎn)效率和產(chǎn)品良品率卻大大增長，企業(yè)每年經(jīng)濟效益至少提升300萬元到500萬元。
向智造要競爭力，工業(yè)機器人維修，讓老板電器成為國家工信部家電行業(yè)智能制造試點示范企業(yè)，這也是余杭經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)（錢江經(jīng)濟開發(fā)區(qū)）實現(xiàn)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級、提質(zhì)增效的一大突破口。
緊跟國家智能制造2025的戰(zhàn)略實施步伐，開發(fā)區(qū)大力推進制造業(yè)和互聯(lián)網(wǎng)深度融合發(fā)展，抓住了數(shù)字經(jīng)濟發(fā)展的這個先機2016年9月27日，全省首個智能制造示范基地落戶開發(fā)區(qū)。
這一年來，開發(fā)區(qū)以智能化為突破口，大力推進智慧產(chǎn)業(yè)化和產(chǎn)業(yè)智慧化，深入實施互聯(lián)網(wǎng)+標(biāo)準化+品牌+機器人+等行動，開展機器換人、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)項目和系統(tǒng)化、制度化的信息化建設(shè)，推行CIO制度，朝著工業(yè)4.0的目標(biāo)奮進。
從制造到智造，開發(fā)區(qū)先后培育了20余家國家省市級兩化深度融合試點示范企業(yè)，實現(xiàn)智能制造全面升級。鐵流離合器入選省百企裝備優(yōu)化提升工程示范企業(yè)；萬通智控列入省智能制造試點；長江汽車、華潤雪花啤酒等6個項目列入市智能制造試點；愛德紡織以大數(shù)據(jù)為依托，實現(xiàn)私人個性化定制
一大批制造企業(yè)依托智能制造的創(chuàng)新實踐成為行業(yè)翹楚，激發(fā)出產(chǎn)業(yè)的巨大熱情，也帶來了提質(zhì)增效的經(jīng)濟紅利。
例如，春風(fēng)動力導(dǎo)入物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，打通了銷售計劃、生產(chǎn)計劃、車間任務(wù)、機臺任務(wù)的分解，實現(xiàn)了廠區(qū)內(nèi)160多個作業(yè)單元的生產(chǎn)協(xié)同調(diào)度及應(yīng)急響應(yīng)，保證了制造資源的有效配置、制造過程的實時監(jiān)控，整個工廠的人均生產(chǎn)效率提升30%，設(shè)備利用率提高25%，庫存周轉(zhuǎn)率提升50%，生產(chǎn)周期縮短30%。
運達風(fēng)電研發(fā)完善的智能運維系統(tǒng)，只要通過一只手機，即使身在杭州，也能幫助工程師及時獲取遠在寧波某風(fēng)場的18臺機組運營概況，實現(xiàn)提前分析數(shù)據(jù)、智能診斷，進一步提高機組的工作效率。
據(jù)統(tǒng)計，通過企業(yè)內(nèi)部信息系統(tǒng)集成、實現(xiàn)智能制造、建立完善企業(yè)數(shù)據(jù)中心等環(huán)節(jié)的改造提升，開發(fā)區(qū)已幫助智能制造骨干企業(yè)每年提升工業(yè)產(chǎn)值近10%，規(guī)模增加值提升近15%。
余杭經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)（錢江經(jīng)濟開發(fā)區(qū)）相關(guān)負責(zé)人表示，智能制造已成為開發(fā)區(qū)新一輪跨越發(fā)展的新引擎、新優(yōu)勢、新突破。接下來，開發(fā)區(qū)將以補課2.0，普及3.0，KUKA機器人維修，示范4.0為理念，加大產(chǎn)業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的推進力度，力爭到2017年底完成20個以上市級智能制造示范項目和100個機器換人項目，骨干企業(yè)信息化規(guī)模普及率達到80%，打造智能制造、產(chǎn)業(yè)智慧化的重要承載地和前沿陣地。