眾所周知，汽車行業(yè)對國產(chǎn)機器人并不友好，當然這也是沒辦法的事情，傳統(tǒng)的工業(yè)機器人就是為汽車行業(yè)而生的，而西方為此經(jīng)歷了上百年的打磨時間才誕生出諸如ABB、發(fā)那科、安川、庫卡、柯馬、川崎、那智不二越等一系列的工業(yè)機器人巨頭，在精度、穩(wěn)定性等方面確實非常優(yōu)秀。而我們國產(chǎn)機器人起步晚，先天不足，要想在短短幾十年內(nèi)走完別人上百年的路，難度相當之大。
打鐵還需自身硬，只要我們做好自己，慢慢發(fā)展，機會終有一天會到來。2018年，中國車市在連續(xù)增長28年后迎來首次同比下滑，全國乘用車累計共銷售2235.1萬輛，同比下滑5.8%。數(shù)據(jù)顯示：2019年（1-4月）中國汽車市場銷量總體呈現(xiàn)繼續(xù)下滑現(xiàn)象，汽車行業(yè)的不景氣將直接傳導至汽車零部件領域，生存壓力日益顯現(xiàn)。
汽車銷量下滑的原因很多，從大的經(jīng)濟層面來講，全球經(jīng)濟下行已經(jīng)很明顯了，國內(nèi)消費信心不足和物價過高導致消費持續(xù)疲軟，除此之外，業(yè)內(nèi)人士透露之前由于盲目擴張，導致整個行業(yè)出現(xiàn)產(chǎn)能過剩的現(xiàn)象，此次沖擊很有可能會出現(xiàn)一次行業(yè)洗牌。
在經(jīng)過高工機器人對中隆汽車、華域汽車、捷太格特、萬豐科技、蓋瑞特、采埃孚、博澤等國內(nèi)外知名汽車零部件廠的實地走訪之后，我們對這個龐然大物般的汽車產(chǎn)業(yè)鏈開始了一步步的抽絲剝繭。 新能源汽車的沖擊
基于環(huán)保等方面考量，全球傳統(tǒng)燃油車市場將持續(xù)受到新能源車型沖擊，而我國也很有可能在將來某一時間節(jié)點禁止傳統(tǒng)燃油車的使用，但目前短時間來看，這種非此即彼的情況不會出現(xiàn)。
傳導到上游，可以看出新能源汽車與傳統(tǒng)產(chǎn)油車的成本結(jié)構(gòu)有了很大變化，增加了高達38%的電池系統(tǒng)外，其電機電控也相對增加，底盤占比增加，而車身向輕量化發(fā)展，這些變化都對廠家的工藝、成本等提出了新的要求。
我們以蓋瑞特為例，這家企業(yè)2018年從電氣巨頭霍尼韋爾中拆分出來，目前是全球最大的渦輪增壓器制造商，2018年出貨150萬套。而隨著電動時代的慢慢到來，其柴油和汽油兩種型號的增壓器將岌岌可危，所以現(xiàn)在正在公司目前正在積極尋求轉(zhuǎn)型，如在電動壓縮機、智能網(wǎng)聯(lián)的防火墻軟件等開始布局，同時公司在氫燃料領域的壓縮機領域處于布局階段，且已經(jīng)開始出貨。
自動化到柔性化的升級
汽車行業(yè)的自動化水平應該是冠蓋整個制造業(yè)，而自動化的背后就是規(guī)模化、統(tǒng)一化的生產(chǎn)模式，但是目前的消費市場已經(jīng)出現(xiàn)變化，多品類的產(chǎn)品已經(jīng)成為消費者選擇的重要標準之一。
從此次調(diào)研情況來看，大部分外資汽車零部件廠商的自動化水平已經(jīng)處于較高水平，基本的信息化系統(tǒng)（ERP、MES）已經(jīng)成熟應用，目前在尋求精益化的提升；內(nèi)資廠商的自動化水平略低，但受制于成本壓力，正在積極導入。 “多批次、小批量”也是汽車行業(yè)所要面臨的問題，利元亨在此次巡回中所展現(xiàn)的一款產(chǎn)品就能完美兼容八種型號，而這只是開始，并不是結(jié)束，未來廠家的要求其兼容性只會更多，所以未來如何面對這種生產(chǎn)要求將是擺在眾多企業(yè)與集成商面前的大難題。
成本傳導下國內(nèi)集成商任重道遠
任何一件事情都是其雙面性，汽車銷量下滑對于上游廠家而言就是利潤不斷下滑，利潤不斷下滑之后，汽車廠家不會對將這部分的損失加在消費者的頭上，那么誰來承擔？答案就是各級供應商，供應商的利潤將會越來越小。
可以看到上述十家企業(yè)從銷售額角度共有8家上漲，2家下滑，博世銷售額下滑，主要因去年賣掉約14億歐的起發(fā)電機業(yè)務，庫卡機器人驅(qū)動器維修，佛吉亞銷售額下滑，2018年財報不再計約30億歐的催化器載體收入，采埃孚去掉27.82億歐元的風力發(fā)電變速器等非汽車業(yè)務，電裝去掉營收1920億日元的工業(yè)自動化業(yè)務，愛信精機去掉占集團總收入3.1%生活家居業(yè)務。
更直觀的是從盈利水平看，7家公司利潤率同比下跌，2家持平，1家增長。其中法雷奧利潤率跌幅最大，達到-1.5%，佛吉亞一枝獨秀，利潤率較前年提升0.7個百分點，博世和現(xiàn)代摩比斯的利潤率均與2017年持平，采埃孚最低，利潤率僅5.6%。
從各廠商反饋的信息來看，“成本”是被提及最多的詞匯，主機廠的成本壓力傳導至零部件廠商，零部件廠商不得不尋求新的降本增效途徑。
成本壓力的傳導，對于汽車零部件廠商而言，尤其是國際廠商，當下的雖然面臨一定的成本壓力，但未達到“不得不”的臨界點。國際廠商對于自動化的導入一般首選德系或日系的相關設備廠商，國產(chǎn)廠商進入的門檻依然較高。按照某汽車零部件廠商負責人的說法，這需要一個漫長的教育過程，一方面是外部的壓力倒逼；另一方面是內(nèi)部的認知提升，在自動化裝備導入的過程中，如何突破工藝的門檻
系統(tǒng)集成商們的當務之急。
而對于這個行業(yè)的頭部玩家，也就是眾多跨國公司而言，KUKA機器人維修，其中國工廠對整個供應商與集成商的選擇基本都是要經(jīng)過總部批準的，所以一般都屬于“內(nèi)部消化”，當然這也是目前技術選擇下的最優(yōu)解。但是隨著成本壓力越來越大，國內(nèi)集成商以高性價比和服務的優(yōu)勢迎來新的機遇。其中的一位負責人建議稱：“多走出國門去參加國際展會是一個提升集成商品牌認知度的不錯選擇，同時也能獲取潛在的海外訂單。”
對新技術的成熟度要求極高
汽車行業(yè)投入巨大，一天產(chǎn)線動輒三四千萬，這就表示實施改造對新技術的成熟度要求非常高，沒有絲毫試錯的機會，目前其需求較大的主要是視覺和AGV。 一眾跨國企業(yè)的產(chǎn)線自動化水平已經(jīng)非常高，但是物流的自動化相比來說差距很大，我們目前只在博澤中國的產(chǎn)線中看到了有AGV的使用，www.tka.net.cn，包括第一代磁條導航和第三代激光導航，除此之外，大家還都處于觀望狀態(tài)。
而對于視覺檢測，普遍需求較大，由于目前自動化相對成熟，只在上下料階段還有人工操作，很多企業(yè)表示對于機器視覺一直也有在關注，但沒有找到合適的產(chǎn)品和方案，未來考慮在這方面進行改善。